今年以來，濰坊公司通過大力開展技術改造革新，強化提升工藝技術管理，設備運行質量持續提高，公司生產管理基礎得到進一步夯實，4月-11月公司水泥綜合電耗連續8個月刷新公司歷史記錄，特別是11月份，面對原材料進貨緊張給生產組織造成的不利影響，公司全體員工充分發揚新山水精神，采取了系列扎實有效措施，充分發揮員工的主觀能動性，實現了水泥綜合電耗23.25kwh/t，再一次將公司的歷史最好記錄提到了新的高度。

       加強工藝管理，不斷優化工藝參數。一是強化用電管理，杜絕設備空運轉。對原材料上料系統進行DCS電流監控。進廠熟料卸車上料按負荷嚴格考核上料效率，督促崗位工及時卸料及時。二是定期從4#6#8#磨的入磨、出磨、回粉、成品等重要工藝檢測點取樣，開展45微米篩余、80微米篩余、比表面積的試驗，以此為數據基礎，做好對選粉機選粉效率、循環負荷率的統計、分析，以提高發現問題和解決問題的及時性，確保選粉效率。三是優化收塵器噴吹時間，對車間所屬所有收塵器的清灰噴吹時間進行調整，按實際需求進行縮短，減少無用做工，降低電耗。
       認真分析數據，不斷優操作。為了準確掌握每日設備數據變化，保證磨機工藝狀態良好，公司相關人員認真分析每日磨機系統臺時、質量、物料變化、磨機、輥壓機、空壓機設備電耗數據，從而準確掌握臺時和主機設備電耗變化的主要因素，隨時做好各臺水泥磨的工藝調整，具體問題，具體分析，快速處理。堅持每周召開工藝技術分析會，每旬召開總結會，通過分析和討論對比各班組的工作不足及優勢，及時調整和改進操作方法。
       強化技術改造，降低設備能耗。今年以來公司陸續開展相關設備技改13項，提高了設備系統運轉率，實現了設備的節能高效。其中根據前期實驗數據，科學調整了6#、8#磨磨機研磨體裝載量，根據實際運轉情況顯示磨機主電機負荷降低140kw，平均每噸水泥可降低0.85kwh/t的電耗；實施6#、8#磨放風收塵卸灰直接入成品斜槽改造，可提高臺時3t/h，電耗降低0.4kwh/t；實施4#磨高濃度收塵器風機進行變頻改造，通過改造風機的轉速為38hz，每小時節電90kwh。
       優化配料方案，強化內部溝通協調。一是積極開展了天寶新型助磨劑實驗使用工作，按千分之二的摻加量配料，臺時提高3噸/時，降低電耗0.6kwh。二是著重加強制成車間和質量控制室的溝通，及時的調整好各臺磨機和各水泥品種的物料配比，改善摻加混合材品種，持續優化配料方案，如針對礦渣易磨性較差的特點，通過制成車間與質控室共同試驗、總結數據，取消了磨前礦渣配料，通過后摻礦粉完成水泥配料，臺時提高幅度較大。
       合理組織生產，杜絕頻繁開停機現象。設備開機時做功最大，相應能耗最高，頻繁的開停機勢必會提高設備電耗。圍繞“物盡其用、能盡其效”的總體要求，公司調度監控室、礦粉車間、粉磨車間、質量控制密切協調，采取物料集中輸送、集中粉磨的方法，保證設備滿負荷運轉，充分發揮設備的最大功效。